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    « 热处理、金属组织模具的基本知识 »

    我国压铸和铸造模的水平

     压铸模、高压铸造模、重力铸造模铸件种类之广、质量之高和实力的创新亮点都超越了以往,集中反映了近年来我国铸造模具的制造朝大型化、繁琐化、注重构造设计的合理性和人性化开展的趋向。各公司紧跟国外同行的新意向,努力缩短我国与国外先进工业国之间的差距。其中,作为国际最大的商品铸造模制造基地—宁波北仑地域和象山地域参展商数量最多,显示了“中国压铸模之乡”和“中国铸造模之乡”的强大优势和能力。压铸厂

      铸造模具大型化趋势明显。随着我国压铸行业大吨位压铸机数量激增,对大型压铸模需求越来越迫切,相应的模具无法国内配套一直阻碍着压铸业的同步发展。而近年来不少模具企业通过技术改造,购置了大型加工及热处理设备,设计制造水平提高,这种情况初步得到了缓解。如宁波北仑辉旺铸模实业有限公司展出的模重53吨的“汽车发动机V6缸体压铸模具、宁波臻至机械模具有限公司和宁波北仑辉旺铸模实业有限公司的模重达50吨的“发动机变速器中间壳体”压铸模具,都是安装在38000N~40000N大型压铸机上使用的超级大型的压铸模。模重在20~30吨,像汽车自动档变速器壳体、汽车缸体、电梯踏板、大型載重汽车变速箱等压铸模具,也在多个展台上出现。此外,在杭州合立机械有限公司的展出的由“4114缸体模具”生产的大铸铁柴油缸体,产品体积大、形状复杂。表明我国在制造大型铸造模的能力和水平上有了长足的进步,大型铸造模具国产化率得到了提高。

      铸件复杂,模具制造难度越来越提高。由于铸件的轻量化要求以及功能的增加,造成铸件形状愈加复杂,尺寸精度和内外质量要求也愈加严格,给模具的制作提出了更高的要求。在这次模具展览会上的几副高水平模具引人注目。如广州市型腔模具制造有限公司的重型卡车发动机零件“康明斯大齿轮室压铸模”,模具由2400个零件组合而成,周边有5个用油缸抽拔的滑块,采用三个方导柱导向,四个精定位元件定位,保证了铸件精度。为满足产品内在质量要求,压铸过程采用了真空压铸和模具内设置挤压销技术。采用指形流道设计方案,使金属液各行其道,能较好地控制金属液的流向、流量和流速,提高了产品质量。模具使用了大型活块辅助成型,合理地设计了复杂的温控系统,布置了40条冷却路线,25个分水器,温控部件的零件超过800个;同时在模具上布置温度监测点21个,外接温度值数字显示器,根据实时温度监测的反馈,在压铸机控制端输入参数,实现冷却时间的起止与长短的程序控制,从而保证了模具工作时良好的温控能力。宁波鑫达模具制造有限公司的“X90转向器壳体”压铸模,产品是长筒形,有多个异向的抽拔需要,要求一模两腔,该公司很好地解决了分模选择、细长型芯的冷却和重复定位等问题,现已生产系列的转向器壳体压铸模具,并多套出口到欧洲。宁波合力铸造模具科技股份有限公司送展的“1.8T发动机缸体模具”,用来生产广州汽车集团1.8TS汽车发动机缸体,采用变截面浇注系统,模具结构上采用了异形芯撑,特殊芯头结构,解决冷芯薄壁水套在浇注过程中的变形,是一套对国内自主品牌汽车的发展作出贡献的成功的铸造模。宁波盛技机械有限公司展示的“齿条壳体”、“变速箱体”压铸件,反映了该公司模具制作过程注重细节,造工精湛,尺寸精度高,外观轮廓清晰美观。

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